消失模铸造涂料进入成熟期尽管到目前为止，这一工艺进入成熟期，但其在各个方面的发展却是令人鼓舞的。就工艺本身而言，为适应不同的生产条件，已有了多种不同的方式：早期的“实型铸造” ，目前仍用于制造中、大型铸件；60年代采用过的“磁型铸造” ，目前应用的范围小了，但在某些条件仍不失为可取的工艺；60年代发展起来的，用不加粘结剂的砂子填埋发泡模的消失模铸造工艺，如今是此项工艺的主体，而且通常还用“消失模铸造工艺”一词类涵盖各种用发泡模的工艺；还有以发泡模为基础制成陶瓷壳型的消失模工艺，专利名称为Replicas工艺。
只要是用发泡模，不论具体采取何种工艺方式。涂料都是影响工艺成败的关键因素之一。按目前的了解，涂料有以下作用：
◆ 浇注时，在金属液取代必泡模的过程中，约制金属液，使其成形；
◆ 金属液充型时，使发泡模热解产生的气体受控地排出；
◆ 吸收发泡模热解时产生的液态热解产物；
◆ 作为金属和充填砂之间的隔热层。
消失模铸造工艺所用的涂料，一般为水基涂料，可采用蘸涂、喷涂或流涂等方式施涂。涂料层的厚度一般为0.25 - 0.5mm ，浇注温度高或金属静压头高时，涂料层应较厚。
到目前为止，人们对消失模涂料的认识还是远远不够的。采用消失模铸造工艺时，铸型中没有用传统工艺时所具有的空腔。浇注时，金属液充型的情况也就大不相同。金属液充型过程中，同时发生发泡模的软化、熔化和分解气化。许多工艺因素，如发泡模材料、发泡模密度、铸件材质、浇注温度、浇注速度、发泡模热解的产物和热解速率、浇注系统的设置、砂箱内是否减压、以及涂料层的特性等，都会影响金属液的充型，当然也会影响铸件的质量。对这些因素的综合控制，目前还没有行之有效的规律可循，对有关参数的检测和控制也缺乏必要而充分的手段。在此种情况下，当然不可能就一般情况对涂料的性能提出具体要求，也不可能孤立地提出涂料品质的判据。
实际可行的办法是：铸造厂必须固定涂料供应厂家，并与之密切配合。根据铸造厂的具体条件和对铸件缺陷的分析，通过试验和探索，不断调整和改进涂料的组成和制造工艺，最后确定适应该具体条件的主要性能指标。
在这里，想从几个方面谈谈对消失模涂料的一些基本认识。

1．金属液充型的过程
分析金属液充型的过程，对于认识涂料层在消失模铸造过程中的作用是非常必要的。就目前所知，消失模铸造采用底注方式时金属液充型的过程可用图1来说明。
 
金属液充型时，金属液前沿与不断缩减的发泡模之间形成一过渡的空隙，一般称之为“动态区” ，其间有空气，发泡模热解气体和热解液体。在充型过程中，金属液前沿，动态区和发泡模之间，处于动态的平衡状况。随着空气、热解气体和热解液体经过涂料层排出，金属液的前沿不断向前推进，发泡模不断热解，缩减而保持动态区的相对稳定。
聚苯乙烯发泡模的软化点约为85℃，在95℃左右体积急剧收缩、熔化，300℃以上开始热分解。在浇注金属液的条件下，聚苯乙烯不可能在瞬间全部气化，也不可能完全裂解为单体，起初产生不少粘稠液体，也有一部分因受热而成为低粘度的液体，可以润湿涂料层，而且会在压力作用下进入涂料层的孔隙中。如果“动态区”内所有的热解液体都能润湿涂料层并进入涂料层的孔隙中，则空气和热解气体不能通过涂料层逸出，消失模铸造工艺也就没有实用价值了。好在情况并非如此。
“动态区”内大部分热解液体都很粘稠，不能进入涂料层的小孔，不影响空气和热解气孔通过涂料层的小孔，不影响空气和热解气体通过涂料层排出。只有靠近金属液前沿处，热解液体的温度较高，粘度降低到足以润湿涂料层并进入孔隙。涂料层吸收热解液体之后，立即被向前推进的金属流所覆盖。此后，涂料层吸收的热解液体继续受热分解，产生的气体不可能再进入型腔，只能经填埋砂外溢。
由以上示性的分析，对于涂料层的透气能力和吸收热解液体的能力的重要性，就无再加以强调的必要了。
聚苯乙烯（EPS）发泡模和聚甲基丙烯酸甲酯（EPMMA）发泡模，受热后都会产生热解气体和热解液体，但两种材料产生的气态物质和液态物质的比有所不同，在相同的条件下，EPMMA产生的热解气体比EPS多。
浇注铝合金时，热解气体与热解液体的比值较低，动态区也较窄。浇注铸铁时，热解气体与热解液体的比值较高，动态区也就较宽。
如果金属液的前沿未能使热解液体进入涂料层，热解液体就会集积在金属液的前沿，这就会在两股金属液前沿相接处造成对接、皱褶等缺陷。
许多工艺因素，如发泡模材料、发泡模密度，发泡模的形状、金属的浇注温度和金属液的压头等，都会影响金属的充型速率和铸造缺陷的产生。

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